Les granules brisées ont presque triplé. Le test de durabilité a à peine bougé.

Une meunerie peut obtenir un indice de durabilité des granules supérieur à 92 % et livrer malgré tout une charge contenant une forte proportion de granules brisées. La situation semble contradictoire seulement si le PDI est interprété comme une description complète de la charge.

Ce n’est pas sa fonction. Le PDI répond à une question plus précise : dans quelle mesure les granules sélectionnées pour le test résistent-elles à une épreuve mécanique normalisée? La proportion de fines ou de granules brisées répond à une autre question : quelle part de l’aliment présent à un point d’échantillonnage donné n’est plus sous forme de granules intactes? Les deux mesures sont utiles, mais elles ne sont pas interchangeables.

Ce que mesure réellement le PDI

Dans la méthode normalisée avec boîte rotative décrite par Kansas State University, les fines sont d’abord tamisées d’un échantillon de granules refroidies. Une portion de 500 g des granules retenues est placée dans l’appareil pendant 10 minutes, puis tamisée de nouveau. La masse encore retenue est divisée par la masse initiale soumise au test. Le test évalue donc uniquement les granules qui y ont été introduites.

Cette mesure est utile pour comparer des formules, des conditions de traitement à la vapeur, des matrices, le refroidissement et d’autres paramètres de fabrication. Toutefois, la matière déjà brisée avant le tamisage ne fait pas partie du dénominateur du PDI. Un PDI élevé peut donc coexister avec une fragmentation importante ailleurs dans la chaîne de manutention.

Le résultat qui révèle l’écart

Une étude menée en 2006 par l’USDA-ARS et Kansas State University a suivi un seul lot de 22,6 t de granules à base de maïs pendant huit transferts dans un élévateur de recherche. Les granules avaient un diamètre nominal de 6,4 mm et circulaient à un débit moyen de 62,2 t/h. Les chercheurs ont utilisé un tamis de 5,60 mm pour distinguer les granules entières des granules brisées.

Avant les transferts répétés, 17,5 % de la masse était classée comme granules brisées. Après le huitième transfert, cette proportion atteignait 50,2 %. Le diamètre géométrique moyen apparent est passé de 5,62 mm à 3,81 mm.

Pendant ce temps, le PDI est demeuré entre 92,8 % et 93,4 % et n’a pas changé de façon significative. Les granules survivantes retenues par le tamis résistaient toujours bien au test, tandis que la charge accumulait beaucoup plus de matière brisée.

Il ne faut pas convertir ce résultat en règle universelle de « quatre points de pourcentage par transfert ». L’étude portait sur un seul lot de granules de maïs, des cellules profondes de recherche, un élévateur à godets, des goulottes et un parcours défini. La formulation, le diamètre des granules, l’humidité, la température, la hauteur de chute, le système de transport et le nombre d’impacts peuvent tous modifier la fragmentation. L’étude démontre un écart entre les mesures; elle ne prédit pas la perte attendue pour chaque livraison commerciale.

Pourquoi la charge change après le refroidisseur

La manutention impose trois grandes forces. L’impact survient après une chute, la compression peut écraser les granules sous la charge et le cisaillement use leur surface. Le chargement, le camion, le déchargement, les vis sans fin et les lignes d’alimentation peuvent ajouter d’autres sollicitations après le prélèvement au refroidisseur.

Le guide de Kansas State recommande d’utiliser ensemble le PDI mesuré à la meunerie et les fines mesurées à la mangeoire. Dans des essais contrôlés chez des porcs en croissance-finition, l’efficacité alimentaire s’est détériorée à mesure que les fines augmentaient. Ce résultat demeure propre à l’espèce et aux conditions expérimentales, mais il rappelle qu’un aliment granulé à l’usine n’est pas nécessairement intact au moment de la consommation.

Établir une mesure appariée plutôt que de s’appuyer sur un seul résultat obtenu à l’usine :

1. Mesurer le PDI sur un échantillon constant de granules refroidies à la meunerie.
2. Mesurer les fines ou les granules brisées avec un tamis défini au chargement et à un point en aval, par exemple au déchargement du camion, à la réception à la ferme ou à la mangeoire.
3. Comparer, dans la mesure du possible, la même formule et le même lot, puis consigner le trajet, l’équipement de transport et le lieu d’échantillonnage.
4. Repérer l’endroit où se produit la plus forte détérioration avant de modifier la formulation ou de réduire le débit de la presse à granuler.